Przecinarka plazmowa Thermal Dynamics UltraCut ®

Systemy cięcia Ultra-Cut XT o wysokiej precyzji zapewniają najwyższą jakość cięcia przy wyższych prędkościach cięcia.

• Wyjątkowa żywotność części umożliwiająca zredukowanie przestojów i zmniejszenie kosztów ogólnych.
• Najwyższa moc cięcia w kW umożliwiająca zmaksymalizowanie cyklu pracy i szybkości cięcia.
• Redukcja czasu przestojów podczas wymiany części wskutek zastosowania pierścienia SpeedLok.
• Niższy pobór prądu zapewniający redukcję kosztów.
• Krótszy czas przełączania między procesem znakowania i cięcia zapewniający wyższą wydajność dzienną.
• Najwyższa szybkość cięcia stali nierdzewnej w swojej klasie – do 3 razy szybciej niż w przypadku podobnych systemów tnących.

Wtórny system mgły wodnej (WMS) optymalizuje cięcie metali nieżelaznych

Wtórny system mgły wodnej (WMS) zapewnia doskonałą jakość cięcia metali nieżelaznych i niskie koszty eksploatacji wskutek stosowania N2 jako gazu plazmowego i zwykłej wody z kranu jako osłony wtórnej. Atmosfera redukująca powstaje w procesie cięcia przez uwalnianie wodoru z wodnej osłony wtórnej. Atmosfera redukująca zmniejsza utlenianie na powierzchni czołowej cięcia.
Wtórny system mgły wodnej (WMS) jest zalecany dla materiałów o grubości do 40 mm.

• Najszybszy proces cięcia metali nieżelaznych przy znacznie wyższych prędkościach cięcia niż w przypadku cięcia z osłoną H35.
• Doskonała jakość cięcia metali nieżelaznych przy użyciu N2 jako gazu plazmowego i zwykłej wody z kranu jako osłony wtórnej.
• Najniższe koszty eksploatacyjne.
• Wolne od żużla cięcie materiałów o grubości od 1 mm do 40 mm.
• Powierzchnia czołowa cięcia wolna od tlenków.
• Szeroki zakres parametrów.

Thermal Dynamics® dzięki Serii XT oferuje inteligentne rozwiązania o wysokiej precyzji do zautomatyzowanego cięcia plazmowego. Począwszy od wyjątkowej technologii cięcia metali o dużej grubości, a skończywszy na doskonałym procesie znakowania.

Technologia HeavyCut™
Podczas cięcia elementów o grubości większej niż 20 mm należy polegać na technologii HeavyCut, która zapewnia najlepszą jakość cięcia, najdłuższą żywotność części oraz precyzję przy zastosowaniu elektrod HeavyCut 300 A i 400 A z wieloma wkładkami hafnu należących do materiałów eksploatacyjnych XTremeLifeTM – zwiększają one żywotność części podczas stosowania prądów o wysokim natężeniu.
Technologia Diameter PRO™
Diameter PRO™ to oprogramowanie wykorzystujące inteligentne rozwiązanie, które pozwala sterownikowi Thermal Dynamics® iCNC XT na zoptymalizowanie jakości otworów o stosunku średnicy do grubości równemu 1:1 lub więcej. Jest to idealny sposób na otwory precyzyjne lub promień z minimalną stożkowatością w przypadku stali miękkiej i aluminium o grubości od 3 mm do 25 mm.

Mniejsze koszty energii
W porównaniu do poprzednich systemów, systemy Ultra-Cut XT pobierają o 20% mniej prądu i mają średnią wydajność elektryczną powyżej 92%. Spełniają one normy Unii Europejskiej (poziom V efektywności energetycznej) i pomagają firmom obniżyć koszty.

• Thermal Dynamics® zaprojektował rozwiązanie Ultra-Cut XT w taki sposób, żeby zapewnić temu rozwiązaniu elastyczność w stosunku do rozwoju twojej firmy. Rozwiązanie charakteryzuje się modułowymi „blokami inwertora” i wspólną szafką dla wszystkich bloków.

Aby zmodernizować system o natężeniu 100A do systemu o natężeniu 200A, 300A lub 400A, należy po prostu zainstalować dodatkowe bloki.

• Serwisant może zainstalować nowy blok przemiennika w ciągu 30 minut. Inteligentne podejście Thermal Dynamics® oznacza, że użytkownik nigdy nie dokona „zakupu niepełnego”. W przypadku systemu Ultra-Cut XT użytkownik zawsze będzie miał zapewnioną odpowiednią moc cięcia – dzisiaj i jutro.
• W przypadku modernizacji do natężenia 200 A lub większego wystarczy podłączyć wymaganą dodatkową zewnętrzną chłodnica.
• Łatwy w obsłudze.

Budowa modułowa systemu Ultra-Cut XT o wysokiej precyzji nie tylko ułatwia modernizację, ale również ułatwia konserwację.

• Wyświetlacz natężenia/błędu wskazuje stan systemu XT, przyspieszając proces wykrywania i usuwania usterek.
• Wspólne elementy w systemie XT minimalizują ilość zapasów.

Lepsza kontrola przepływu i znakowanie plazmą przy zastosowaniu automatycznego sterowania przepływem gazu. Prawidłowe sterowanie przepływem gazu poprawia jakość cięcia i przedłuża żywotność materiałów eksploatacyjnych. Cyfrowe sterowanie przepływem przy pomocy automatycznego systemu kontroli zintegrowanego z sterownikiem iCNC XT zapewnia lepszy poziom kontroli jakości. Te elementy sterowania ustawiają i sterują ciśnieniem gazu w sposób ciągły, co prowadzi do skrócenia czasów cyklu i zwiększenia wydajności cięcia. W przypadku znakowania argonem konsola automatyki gazu i system Ultra-Cut XT minimalizuje cykl czyszczenia między znakowaniem, a cieciem, jak również czas przełączania związany ze sterowaniem ręcznym.

Płynna zmiana między cięciem, a znakowaniem pozwala uzyskać:

• Znakowanie części
• Znakowanie otworów i punktów wiercenia
• Znakowanie miejsc spawanych
• Numery partii
• Łuki lub linie cięcia

Thermal Dynamics® rygorystycznie sprawdza swoje przecinarki plazmowe, aby zapewnić bezbłędne wykonanie. W przypadku potrzeby wykonania serwisu systemu Ultra-Cut XT nasze modułowe rozwiązanie minimalizuje stan zapasów i czas naprawy części.

Wyjątkowa gwarancja
Gwarancja na palnik XT Thermal Dynamics® obejmuje komponenty i serwis na okres 1 roku.

Precyzyjne cięcia wszystkich metali
Technologia podwójnego gazu palnika XT zapewnia strumień plazmy najwyższej gęstości, jaki jest stosowany podczas precyzyjnego cięcia stali miękkiej, stali nierdzewnej, aluminium oraz innych materiałów nieżelaznych. Gazy plazmowe to: powietrze, N2, O2, Ar-H2 oraz Ar do znakowania. Gazy osłonowe to: powietrze, N2, O2, lub Ar-H2 i H2O.

Technologia palnika XT – najszybsza wymiana materiałów eksploatacyjnych

Narzędzia nie są wymagane – W przeciwieństwie do innych palników przy wymianie materiałów eksploatacyjnych palnika lub głównych komponentów głowicy palnika narzędzia nie są wymagane.

„Szczelna” konstrukcja głowicy palnika- Po usunięciu materiałów eksploatacyjnych z głowicy palnika, płyn chłodzący nie będzie wyciekał. Konstrukcja zapobiega przedostawaniu się powietrza do systemu i uwięzieniu go w przewodach.

Samocentrujące komponenty – Materiały eksploatacyjne i korpus palnika są precyzyjnie zaprojektowane w taki sposób, aby po każdym cięciu znajdowały się na swoim miejscu, co zapewnia dokładne osiowanie. Niezależnie wyosiowana końcówka palnika i elektroda zapewniają dokładne ustawienie w osi materiałów eksploatacyjnych po każdej wymianie części. To gwarantuje najlepszą jakość cięcia, za każdym razem.

ScrapCutter – dodatkowy palnik, dodatkowe możliwości

Obecnie nie ma potrzeby wykorzystywania dodatkowej ręcznej przecinarki plazmowej lub palnika tlenowego-gazowego do rozcinania pozostałości arkusza blachy po zakończonym procesie cięcia detali.

Wystarczy podłączyć ręczny palnik plazmowy TD 1Torch®.

• Prąd wyjścia 100A
• Długość przewodów palnika do 30m wraz z przedłużaczem
• Zajarzenie łuku bez układu HF (45A) poprzez dotknięcie blachy (zwiększa żywotność części palnika)
• Szybkie ponowne zajarzenie łuku pozwala skrócić czas cięcia
• Nie ma potrzeby przełączania funkcji włącz/wyłącz na źródle
  plazmy XT